“这款座椅作为我们自主研发生产的全新产品，一上市，其舒适、绿色的特性就获得了国内外航空公司的认可。”7月15日，在湖北航宇嘉泰飞机设备有限公司（简称嘉泰公司）的生产车间，嘉泰公司副总经理洪苏雁一边察看生产情况，一边向记者介绍。

“我们打造的不是冰冷的金属座椅，而是舒适、环保的飞行伴侣，多项自主研发的先进技术使乘客上身活动范围扩大15%。”洪苏雁介绍，JT220E型航空座椅采用航空级碳纤维复合材料与一体化成型工艺，塑造出贴合人体曲线的形状，为乘客提供良好的腰部、背部和头部支撑，能够满足不同身高、不同体重乘客的舒适性乘坐需求，即使久坐也能保持舒适承托，整体可为乘客释放20毫米的“黄金膝部活动空间”。

当日，记者在嘉泰公司的生产车间看到，一条条自动化生产线高效运转，工人们正在各自岗位上有序作业。

作为目前国内具备机载设备国际化取证能力并实现为国际主流商用飞机制造商配套航空设备的企业，嘉泰公司以世界一流的品质标准，通过技改扩能、创新提能、数字增能，正在催生企业核心竞争力的裂变，这也使得今年以来世界各地的订单接踵而至。

“我们最新研发的JT220B、JT220E、JT1122E等型号座椅，彰显了我们产品的丰富性、多样性和精细化。”洪苏雁告诉记者，该公司目前已经接到多家航空公司关于这些型号座椅的订单。

嘉泰公司何以在强手如林的国际市场崭露头角？答案蕴含在其雄厚的技术底蕴和自主创新实力之中。

在决定乘客安全的“航空适坠性技术”“乘员损伤评估和防护技术”等领域，嘉泰公司已达到世界前沿水平，是全球首家通过乘员头部损伤叠加颈部损伤严苛试验的座椅厂商。同时，作为SAE航空座椅委员会会员单位，嘉泰公司还参与国际标准制定，从跟随者跃升为规则参与者。

“技术领先就是市场领先，自主创新是嘉泰公司永不减速的引擎。从成立之初，我们就知道，要发展只有坚持走创新这条路，深耕细分领域，沉淀出独特的工艺，才能实现突围。”嘉泰公司党委书记、董事长刘景丰说，企业的研发团队占比已达员工总数的30%，每年投向研发的资金稳步上升，已成功拿下70余项航空座椅关键专利授权，并手握中国民用航空局、美国联邦航空管理局（FAA）、欧洲航空安全局（EASA）等全球主要适航当局的适航认证。

从订单爆发到技术突破、从车间忙碌到标准引领，嘉泰公司的强劲脉动，清晰映射出襄阳坚持把发展经济的着力点放在实体经济主航道的坚定决心。

“以技术为犁、在高端制造的沃土中深耕不辍，以创新为帆、在全球市场的蓝海里乘风破浪。”刘景丰说，嘉泰公司将持续聚力技术创新，加大研发投入力度，注重自主知识产权积累，进一步优化产品结构，竞进高端产品新赛道，为襄阳航空航天产业发展贡献力量，让“襄阳造”航空座椅在世界航空制造业大产业链上闪光。

宽敞的停车场、造型时尚的办公大楼、绿色智能的生产车间……日前，骆驼集团正式入驻骆驼新能源低碳产业园，在低压锂电池赛道又向前迈进了坚实的一步。

骆驼集团以制造汽车铅酸电池起家，但早在2007年，国内新能源汽车刚起步不久，他们就瞄准了锂电池这一赛道。

“一般来说，新能源汽车用的锂电池主要分为动力锂电池和低压锂电池，动力锂电池为汽车的动力系统提供能量，将电能转化为机械能；低压锂电池和传统蓄电池一样，主要为汽车的各种电器提供能量。”骆驼集团副总裁孙光忠介绍，随着新能源汽车的崛起，很多企业进军动力锂电池领域，骆驼集团选择了熟悉的低压锂电池赛道，目前集团低压锂电池产品无论是性能还是销量在国内外排名都靠前，骆驼新能源低碳产业园后面的厂区就是低压锂电池生产区域。

骆驼集团新能源电池生产车间，厂房宽敞明亮，机械手来回穿梭。孙光忠介绍，这是集团以高技术含量、高智能制造、高环境保护标准来建设的智能化绿色智造中心，主打48V、12V、24V低压系列启停与备用电源，启停电芯攻克了锂电池低温脉冲高倍率放电难题，解决了低温型电池高温耐受性差问题。“上汽奥迪、小米汽车等全球知名车企都在用我们的电池！”孙光忠自豪地说。

2024年，骆驼集团新能源板块产值4.05亿元，同比增长154.41%。2025年一季度仍然保持快速增长。

要想在行业立于不败之地，就必须不断加强技术创新。“每年我们都会把公司收入的3%左右用于技术研发，先后在襄阳、武汉，甚至美国和德国设立了研发中心。在前沿技术突破、应用研究、成果转化三个层面协同发力，企业拥有了1238项专利，企业研发的新产品，应用于智能驾驶领域的低压锂电系统，已经开始试生产，可以让雷达、摄像头等自动驾驶设备稳定运行。我们还将AI算法与电池管理系统深度融合，提升了电池安全性、精准管理能力和电池的使用寿命，已成功应用于国内外新能源汽车高端品牌。”骆驼集团副总裁高国兴说。

骆驼集团的脚步远不止于此。骆驼集团董事长刘长来说，企业战略版图将会从汽车领域向无人智能装备、电动船舶等全新应用场景延伸，力争成为全球领先的低压电源服务商。

7月15日，骄阳似火，记者走进金鹰重型工程机械股份有限公司（简称金鹰重工）大机事业部车间，看到的是一派火热的生产景象。

在23道铁轨上，一列崭新的CJH-I型道岔大部件应急更换车组正在进行最后的调试。技术员认真检查每一处，螺栓的扭矩也精确到0.1牛米。不久之后，这列身披金鹰标志的高铁“急诊车”将启程奔赴乌鲁木齐，在我国西北铁路建设一线服役。

这列已被订购的“高铁急诊车”藏着怎样的创新密码？项目负责人、金鹰重工工程机械研究院大型养路机械所工程师马琦自豪地介绍：“以前换高铁道岔大部件要三个‘天窗点’，现在一个点就能搞定！我们设置的双机联控就像人的左右手，能同步协作，误差控制在毫米级。智能化设计让工人们不在一处就能配合精准操控，减少因不同步带来的新部件隐形损伤。”

与此同时，在武铁襄阳供电段兴山客专综合维修车间，一台金鹰重工生产的新型JJD接触网检修车正接受上市前最后的考核。指导司机覃建鄂反馈试用感受：“老式检修车进隧道时轰隆隆，震得人手发麻，新式检修车不仅没噪音尾气，操控台还多了智能显示屏。”能有这么好的试用体验，原因是金鹰重工研发团队将检修车的传统柴油动力升级为“油电混合+500kW电阻制动”，攻克了长大隧道检修的环保难题。

新产品能否打开新市场，是科技成果落地的“试金石”。今年4月，金鹰重工研制成功全球首台履带式道岔焊机。项目负责人、金鹰重工工程机械研究院大型养路机械所工程师邹海龙介绍，随着我国铁路事业发展，原有焊机无法满足作业需求，在国铁集团的支持下，金鹰重工研制成功公铁两用履带式道岔焊机。

从1998年打破国外垄断研制出国内首台步进式捣固车，到如今拥有130多个品种产品、坐拥四个“全国第一”，金鹰重工的发展史，就是一部以标准提升竞争力的奋斗史。

“当年被外国标准‘卡脖子’，现在我们的标准走向了世界！”从跟随者到领跑者，金鹰重工人最骄傲的是已经掌握的铁路工程机械核心技术，是已有的260多项授权专利、40多项发明专利以及参与编制或修订的20多项技术标准。

金鹰重工工程机械研究院副院长赵建利翻开公司助建雅万高铁项目档案介绍，金鹰重工生产的轨道工程装备在铺轨建设、设备及人员运输方面发挥了积极作用。当时，为适应印尼湿热环境，研发团队定制化地给48头打磨列车穿上“防潮衣”，“连螺栓防锈工艺都重新设计，当地工程师竖着大拇指说‘中国标准真靠谱’。”

作为行业技术发展的关键参与者，金鹰重工率先强化标准体系建设，致力于将成熟的企业标准上升为行业乃至国家标准，以“率先制定标准，率先推向市场”的策略，在国际竞争中掌握话语权。

如今这一理念已结出硕果：公司产品远销全球20多个国家，出口量居国内行业第一，实现了从出口产品到输出标准的华丽转身。

从“跟跑”到“领跑”，金鹰重工正在用行业标准赋能“中国方案”，用以科技创新驱动产业升级+以数字技术重塑制造体系的“两深”融合点燃“智造”引擎。

“我们正以‘自主化、简统化、集约化、信息化、智能化’为要求，推动全系列产品提档升级。智能化配砟车、曲面钢轨打磨车等研发项目正在加速推进。”金鹰重工党委委员、副总经理夏福坤介绍，在智能化研究领域，公司多年耕耘，已构建起覆盖智能运行、智能作业、智能维护的施工运维成套装备智能体系，依托人工智能、大数据、5G等新一代信息技术，将持续为轨道交通智能运维提供强力支撑。

7月18日，走进湖北回天新材料股份有限公司（简称回天新材）研发中心，记者看到，科研人员正专注测试，显示屏上实时跳动的数据记录着技术突破的每一步。

“我们自主研发的UV胶技术，从实验室小试到如今产业化应用，就是一段创新之路。”回天新材襄阳基地负责人、行政总经理张亚向记者介绍，这项最初应用于显示领域的技术，经过优化配方和工艺，成功实现国产替代，现已广泛应用于各类消费电子产品。

回天新材是一家专业从事胶粘剂和新材料研发、生产和销售的高新技术企业，始终将强化企业创新主体地位作为核心战略。近年来，企业在多个技术领域取得突破性进展。在锂电新能源领域，耐高低温循环结构胶、导热性能特种胶粘剂等高性能环保型胶粘剂系列产品的成功研发，一举填补了国内高端市场空白。在半导体封装用胶领域，具有可返修、阻燃特性的芯片四角绑定胶、芯片底部填充胶等产品，更是获得行业头部客户的高度认可。

“独行快，众行远。创新从来不是单打独斗。”张亚表示，企业积极探索产学研深度融合，与华中科技大学共建“粘接密封新材料联合研发中心”，开展高效催化剂等8项关键课题研究；与武汉理工大学合作打造“研究生联合培养基地”，成为航空航天材料研发的重要平台；与湖北隆中实验室深度合作，共同推进回天锂电材料的研发、产品升级和技术攻关……让高校的科研智慧与企业的产业化能力碰撞出耀眼的火花。

走进回天新材的智能工厂，科技感十足的生产场景令记者印象深刻。自动化生产线上，智能机器通过精密的软件与传感器自主协同，高效且精准地完成着一系列复杂工序，一组组高性能胶粘剂产品源源不断下线；控制室的大屏幕上，数据流实时跳动，勾勒出数字化工厂的智慧图景。

“这是我们全面布局物联网、大数据、人工智能等技术，构建的行业领先智能制造‘回天方案’。”张亚介绍说，通过PLM、ERP、MES等系统的深度集成和全流程监控，企业取得了研发周期缩短10%、生产效率提升20%、设备检测效率提升80%、产品质量一致性水平提升15%以上的显著成效。

在紧盯创新发展的同时，回天新材积极融入襄阳区域产业发展。企业为东风汽车提供广泛应用于制造各环节的高性能粘胶材料，为新能源行业头部企业提供锂电池用胶等关键产品，联合航宇公司攻关尖端产品。“我们专为新能源动力电池研发的导热结构胶，兼具优异的导热性能和结构强度。”张亚介绍。目前，该产品在襄阳本地新能源汽车行业得到广泛应用，为电池安全和续航提供双重保障。

创新发展离不开人才支撑和政策护航。襄阳市“一事一议”“一人一策”的引才政策，为企业引进行业顶尖专家；“隆中青年英才”等计划为青年人才提供最高25万元经费资助。“这些实实在在的政策红利，有效汇聚了各类英才，为我们企业发展注入了澎湃的人才动能。”张亚介绍，企业内部构建系统化的人才培养与激励体系，积极对接高校与科研院所，为员工铺设系统化的学习与成长通道。同时，对核心骨干推行股权激励，设立研发团队专项科研奖励，大力鼓励技术创新与产品突破。“仅2025年上半年，企业用于研发奖励的专项金额就达到150万元，这充分体现了我们对研发等高技能人才的高度重视。”张亚说。

创新“粘接”未来，回天新材已绘就新的发展蓝图。

张亚表示，下一步，回天新材将持续深化创新驱动发展战略，加强高端胶粘剂领域原创技术研发，加快实现关键材料的进口替代；深化产学研合作，推动前沿技术研究与成果转化落地；推进数字化智能化转型，布局工业大数据，重点应用MOM、SCM等智能系统，不断提升生产过程的数字化与智能化；强化产业融合，特别是在新材料与新能源、汽车、电子等领域的融合，助力襄阳打造全国新材料产业高地。